9月8日下午，河南洛阳，国家农机装备创新中心的试验场上正规的网络配资平台，一台形似公牛的银白色拖拉机正进行着一场特殊表演——没有驾驶室，四轮独立转向、原地掉头一气呵成。这是国内首台原地差速转向100马力轮边电机拖拉机（ET1004-W）的实测现场。
同一天上午，几公里外的中国一拖集团有限公司（以下简称中国一拖）车间里，最快每2.5分钟就有一台拖拉机下线，经调试、加油后发往全国各地。
一边是量产线的繁忙，一边是试验场的探索，两个场景交汇于同一个时代命题。2026年6月，国务院印发《加快农业农村现代化“十五五”规划》，提出到2030年全国农作物耕种收综合机械化率超过80%。而2025年该指标为76.7%——这3.3个百分点，看似一步之遥，实则对应着数千万亩耕地的机械化跨越。
跨越的难度，在于当下中国农机的核心矛盾已悄然转变：机器造得出，却未必用得起、用得上。症结何在？破局点又在哪里？
洛阳是最具解剖价值的观察样本之一。这里诞生了新中国第一台拖拉机，也坐落着农机领域全国唯一的国家级制造业创新中心。9月8日，《每日经济新闻》记者随“活力中国调研行”走进洛阳，试图透视这场攻坚战的逻辑与打法。
向上攻大马力，向下补丘陵地
中国一拖的前身，是“一五”时期156个重点项目之一。建厂70年来，累计产出近400万台拖拉机，大中型拖拉机市场占有率与社会保有量均居行业首位。
如今，这家老牌央企依旧保持强劲的增长韧性。旗下上市公司一拖股份2026年半年报显示，上半年实现营收78.86亿元，同比增长13.84%；拖拉机销量5.01万台，同比增长17.05%；出口8006台，同比大增47%。
但亮眼成绩单下，产品结构性短板依然存在。“我们高端大马力拖拉机的产量还没有真正做起来。”中国一拖党委副书记、一拖股份副总经理苏文生坦言，“什么时候大马力能做到年产几千台的规模，我们才能真正把国际品牌在国内对应的这块市场缺口填补上。”
这道缺口，恰与3.3个百分点的攻坚方向高度重叠。农业农村部数据显示，我国小麦、玉米、水稻三大主粮耕种收综合机械化率已分别超过97%、91%和88%，平原主粮区域机械化水平高。以洛阳为例，今年“三夏”期间，全市投入农机具11.2万台（套），发放跨区作业证650张，夏粮总产24.2亿斤，增速居河南全省第一。
未来，我国农作物耕种收综合机械化率要再往上走，增量在哪里？在苏文生看来，目前中国农机行业有两块短板：一是高端大马力拖拉机等装备，国产产品尚未形成足够规模的批量供给；二是丘陵山区和经济作物领域机械化率依然偏低，部分丘陵省份耕种收综合机械化率甚至不足50%。
“大马力机型的场景主要在东北、新疆这类连片大地块，普通小农户买不起也用不上；丘陵山区地块碎、坡度大，大机器根本进不去。”苏文生总结，国产农机的破局思路可以概括为“一大一小”双向发力。
向上，攻坚大马力高端机型，加速商品化与规模化。2014年，公司首款商品化动力换挡拖拉机上市，直接倒逼进口产品降价30%以上；2024年国内最大马力无级变速拖拉机LW4504研发成功。
向下，瞄准丘陵山地、经济作物赛道，补齐专用装备短板。中国一拖东方红MH50—80马力丘陵山地专用拖拉机于2024年首次批量应用，2025年MH804M丘陵山地拖拉机亮相中国制造“十四五”成就展。
政策牵引贯穿始终。农机购置与应用补贴持续向高端、智能、绿色机型倾斜，农机报废更新被纳入大规模设备更新政策盘子，直接撬动老旧机具换代。“十四五”期间，中国一拖在设备更新和技术改造上的投入已近12亿元。
产品之外，还有模式创新。面对农村劳动力外流等现实问题，在河南淮滨、固始等中国一拖定点帮扶县域，中国一拖试点上线类似于“滴滴农机”微信小程序。农户如同网约车下单一样，在线发布耕地、播种、收割需求，当地农事服务中心、合作社的农机手接单上门作业，作业价格公开透明。这一模式把小农户“买不起昂贵大型设备”的困境，转化为“买得到农事服务”。
打通从实验室到田埂的“最后一公里”
AI、北斗导航、无人驾驶浪潮席卷各行各业，农机赛道同样开启智能化探索。但热闹的样机演示背后，商业化落地的现实挑战，远比外界看到的更加复杂。
9月8日，在国家农机装备创新中心的试验场上，ET1004-W的演示赢得阵阵快门声。但谈及市场化，国家农机装备创新中心总经理助理李保忠坦言，车辆行走层面的无人驾驶技术已相对成熟，但面向完整田间农事作业的无人驾驶系统尚难以支撑大规模商业化。
简单来说，现在技术可以让农机自己“跑起来”，却很难让农机聪明地“干好活”。一台设备能在试验场完成演示，不等于能经受农忙季节高强度、多工况的田间考验。从实验室样机到大批量可量产商品，中间横亘着成本、整机可靠性、场景适配、数据积累等多重沟壑。
差距有多大？李保忠提到，当前我国田间作业参数感知、整机作业机构控制策略尚未完全成熟；国内农机传感器配置数量普遍仅二三十个，采集的工况、载荷数据体量不足，不足以支撑复杂的智能作业决策。
不过，我国农机产业的基本盘并不弱。“从产业基础来看，我国农机保有量、总动力规模位居世界前列，绝大多数零部件国内都能够实现生产制造，并不存在直接扼住产业命脉的极端‘卡脖子’局面。”李保忠分析，现实痛点在于，部分国产零部件处于“有而不好用”的状态。
对比欧美农机强国，差距集中体现在两大核心维度：第一是可靠性差距。进口农机往往可以完整跑完一整个作业季，集中在季后开展维护保养；国产设备在作业季中小故障频发，一旦设备损坏，维修一天就会耽误宝贵农时。第二是智能化差距。国外高端收获机单台设备可搭载上百个传感器，20年前就已经系统性积累田间载荷、作业工况数据，并迭代形成成熟的控制策略。
事实上，国家农机装备创新中心这一国家级平台，核心使命就是补齐产学研之间的断层，打通从基础研究到产业化落地的“桥梁”。“高校实验室产出的技术成果，企业拿过来往往没法直接做成产品；企业来自田间一线的真实需求，高校受场景限制又很难完成落地验证。”李保忠表示，创新中心聚焦中试测试验证这一过去行业的薄弱环节。
这座“桥梁”已经结出一批看得见的成果。例如，电机式北斗农机自动驾驶仪走“后装改造”路线，不需要更换整机，加装至传统拖拉机即可实现无人作业，仅插秧环节即可节省一个劳动力，目前已实现市场化量产。
谈及国产农机破局的关键正规的网络配资平台，李保忠认为，有两条路径可以并行不悖：一是补齐基础工业短板，依托完备的工业体系攻克材料、元器件等底层技术；二是以市场应用驱动技术迭代，通过大规模实地验证来暴露问题、优化产品——过去进口设备占据大量场景，压缩了国产装备试错空间，今后需在真实农忙中给予更多验证机会，推动从“造出样机”迈向“造出好产品”。
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